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 采用热喷涂技术不仅能提高机器设备的耐磨损性、耐腐蚀性、耐侵蚀性、热稳定性和化学稳定性，而且能赋予普通材料特殊的功能，诸如高温超导涂层、生物涂层、金刚石涂层、固体氧燃料电池（sofcs）电极催化涂层等，因此，热喷涂技术必然会愈来愈引起人们的重视，并在各个工业领域获得越来越广泛的应用。实际零部件因其材质、形状、大小及其应用环境、服役条件等存在很大差别，要想成功采用热喷涂涂层来解决所面临的技术问题，必须遵循特定的过程，其中，最重要的有以下五个关键过程。 

1．准确分析问题所在，明确涂层性能要求； 
2．合理进行涂层设计，包括正确选择喷涂材料、设备、工艺及遵循严格的涂层质量性能评价体系等； 
3．优化涂层制备工艺； 
4．严格控制涂层质量； 

热喷涂工艺选择

    为了获得满足零件使用要求的涂层，应结合零件使用工况条件及各种喷涂材料的成分、性能、工艺特性、涂层性能及适用的使用环境等综合考虑，确定合适的喷涂材料，谨慎选择热喷涂工艺。。

热喷涂工艺的选择原则

热喷涂工艺方法较多，但每一种方法都有其自身的优点和局限性，从不同的角度进行热喷涂工艺选择，会得出不同的结果。以高速火焰喷涂（简称hvof）为例，当采用hvof工艺喷涂金属、合金及金属陶瓷类材料时，可获得结合强度高（>70mpa）、致密度高（孔隙率<1%）、氧化物含量少的高质量涂层，但该工艺也存在运行成倍较高、对基体输入热量较大、不能喷涂氧化物陶瓷（注：个别系统能够喷涂al2o3、al2o3-tio2等低熔点陶瓷，如hv2000超音速火焰喷涂）等缺点。因此，在选择热喷涂工艺时，应针对具体需求进行具体分析，下面从涂层性能、喷涂材料类型、涂层经济性及现场施工等四个方面进行了分析。

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以涂层性能为出发点进行选择时，一般考虑如下几点：
  （1）涂层性能要求不高，使用环境无特殊要求，且喷涂材料熔点低于2500℃，可选择设备简单、成本较低的氧乙炔火焰喷涂工艺。如一般工件尺寸修复和常规表面防护等。 
  （2）涂层性能要求较高、工况条件较恶劣的贵重或关键零部件，可选用等离子喷涂工艺。相对于氧乙炔火焰喷涂来讲，等离子喷涂的焰流温度高，熔化充分，具有非氧化性，涂层结合强度高，孔隙率低。 
  （3）涂层要求具有高结合强度、极低孔隙率时，对金属或金属陶瓷涂层，可选用高速火焰（hvof）喷涂工艺；对氧化物陶瓷涂层，可选用高速等离子喷涂工艺（如plazjet等离子喷涂）。如果喷涂易氧化的金属或金属陶瓷，则必须选用可控气氛或低压等离子喷涂工艺，如ti、b4c等涂层。

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以喷涂材料类型为出发点进行选择时，基本原则如下：
  （1）喷涂金属或合金材料，可优先选择电弧喷涂工艺。 
  （2）喷涂陶瓷材料，特别是氧化物陶瓷材料或熔点超过3000℃的碳化物、氮化物陶瓷材料时，应选择等离子喷涂工艺。 
  （3）喷涂碳化物涂层，特别是wc-co、cr3c2-nicr类碳化物涂层，可选用高速火焰喷涂工艺，涂层可获得良好的综合性能。 
  （4）喷涂生物涂层时，宜选用可控气氛或低压等离子喷涂工艺。

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以涂层经济性为出发点进行选择时。应尽可能选用电弧喷涂工艺。
   在喷涂原材料成本差别不大的条件下，在所有热喷涂工艺中，电弧喷涂的相对工艺成本最低，且该工艺具有喷涂效率高、涂层与基体结合强度较高、适合现场施工等特点（热喷涂与再制造）。几种主要热喷涂工艺的涂层特征及相对成本如表所示。

几种热喷涂工艺性能及成本比较

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 以能否进行现场施工为出发点进行工艺选择时，应首选电弧喷涂，其次是火焰喷涂，便携式hvof及小功率等离子喷涂设备也可在现场进行喷涂施工。目前，还有厂家将等离子喷涂设备安装在可以移动的机动车上，形成可移动的喷涂车间，从而完成远距离现场喷涂作业。

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